La traduction de Lean Manufacturing est "fabrication maigre", au sens de réduction des gaspillages. Cette chasse aux gaspillages conduit naturellement à la fluidification de la production et donc à une meilleure flexibilité. Le Lean Manufacturing lie donc la performance (productivité et qualité) à la réactivité d´une entreprise, qui doit être capable de reconfigurer en permanence l´ensemble de ses processus afin de fournir au client ce qu´il veut, quand il veut, en utilisant un minimum de ressources (matières premières, équipement, main-d´œuvre, espace).

 

 



Objectifs :

☞ Identifier les exigences du Lean Manufacturing.

☞ Comprendre l’apport de chacun des outils du Lean Manufacturing.



Public :

☞ Responsables de production, ingénieurs, agents de maîtrise, techniciens méthodes, techniciens amélioration continue, animateurs Lean manufacturing, participants Lean, Supply chain, qualiticiens.



​Pré-requis :

☞ Expérience minimum réalisée dans l’industrie.



​Durée :

☞ 4 jours, soit 28 heures



​Moyens pédagogiques :

☞ Documentation remise à chaque participant , vidéo projection, pédagogie participative, alternance d’exposés et d’études de cas.



Modalités de validation :

☞ Attestation de formation



Programme :

 

                           Les enjeux du Lean 

• Les origines du Lean Manufacturing 

• Comparaison avec d’autres démarches 

• La stratégie Lean pour une entreprise

• L’amélioration continue, Kaïzen



                           Organisation de la démarche 

• Les 7 gaspillages (mudas)

• Les 14 principes

• Le flux en continu

• Les étapes de la démarche



                           Organiser une production en flux tendu :

• La représentation Value Stream Mapping

• La recherche de gaspillage dans le flux

• La synchronisation des cadences : takt time

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​                           Coordination des outils Lean Manufacturing :

• KAIZEN : Amélioration au quotidien

• 5S : Organisation de son environnement de travail

• SMED : réduction des temps de changement de série

• TPM : transfert d’opération de maintenance vers les utilisateurs

• KANBAN : les flux deviennent tirés à la demande du client

• 7QRQC : revue régulière pour lancer des actions réactives

• La réduction des stocks

• La méthode de résolution de problèmes